G5 Casemod: Ich will auch!

Weiter gehts! Hier zunächst noch ein Bild mit allen eingeklebten Teilen, aber auch allen Lücken:

Nun war die Aluminium-Spachtelmasse dran. Das Zeug riecht abscheulich - tut aber was es soll, und das verdammt gut. Ich hatte zwar zunächst etwas Bange, ob das so gut hält, da man 100% Spachtelmasse zunächst noch selbst mit 2-4% Härter, der in einer Tube mitgeliefert wird, mischen muss. Außerdem hatte sich die eigentliche Masse bereits etwas getrennt.
Nach dem Anrühren hat man 5 Minuten Zeit, die zunächst relativ flüssige Masse zu formen, bis sie hart wird. Länger sollte man nicht mit einer Charge arbeiten, denn die Härtung geht tatsächlich extrem schnell. Mein erster Versuch hat noch nicht so geklappt (die linke Lücke), bei zweiten Mal ging es dann schon besser:

Aber auch das lies sich noch gut ausbessern. Ich war überrascht, wie gut sich diese Spachtelmasse für den G5 eignet. Auch die verbleibenden Löcher ließen sich problemlos verschließen. Für die Schnittkanten, an denen die Muster-Löcher erhalten bleiben sollen, empfehle ich zunächst die Löcher mit zuzuschmieren, wozu man am Besten mit einem Finger unter die Kante fasst, um die Lücke in diese Richtung zu schließen (unbedingt Einweghandschuhe dabei tragen! Empfiehlt sich generell beim Arbeiten mit solchen Massen, die enthaltene Chemie ist definitiv nicht Gut für die Haut). Anschließend können die Löcher mit einem Zahnstocher wieder von der Masse befreit werden. Meist ist das auch bei angrenzenden, noch "ganzen" Löchern nötig. Wichtig: Mit dieser Methode sollte man immer nur 4-5 Löcher auf Einmal bearbeiten, zu Beginn am Besten noch weniger, sonst kommt einem irgendwann der Härter zuvor. Es hat zwar einiges an Zeit gekostet, jedoch bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden:

Natürlich werden die Löcher nicht mehr perfekt rund, aber ich denke das Ergebnis kann sich sehen lassen. Die hier entstandenen "Streben" werden übrigens richtig hart und kleben auch sehr gut am Alu. Bewegen lässt sich da nichts mehr:

Dann kam erstmal ein Schock: Die Lüftergitter-Platte passte nicht mehr. Sie ist nicht auf beiden Seiten gleich lang, und ich hatte bisher immer mit der kürzeren getestet. Damit die Lüfter jedoch passen muss die längere Seite in Richtung der ATX-Blende eingebaut werden. Bei den Teilen aus dem 3D-Drucker habe ich zwar immer drauf geachtet, dass sie in die Lücke zwischen Außenwand und Lüftergitter passen, doch ein Aluprofil vom ATX-Blenden-Rahmen ragte zu weit und vor allem zu hoch in die Lüfterfläche. Also musste der Dremel doch noch einmal herhalten, um für Platz zu sorgen. Zum Glück hat alles geklebte gehalten:

Dabei kam mir, dass ich noch gar kein Bild von der Innenseite gezeigt habe - also hole ich das jetzt mal schnell nach. So sieht meine Konstruktion von hinten aus:

Zeit für Farbe! Doch bevor die Spraydose Aluminiumspray zum Einsatz kommen kann, sind noch einige Vorarbeiten nötig. Zunächst habe ich den Verschluss komplett abmontiert, damit das kleine Schloss-Symbol erhalten bleibt und das dunklere Metallteil, in dem man ein Vorhängeschloss einhängen kann, ebenso seine Farbe behält. Doch die Demontage ist schwieriger als gedacht. Für eine der zwei Schrauben gibt es zwar ein Loch, durch das man sie einfach mit dem Schraubendreher erreichen kann, doch für die zweite Schraube scheint es kein solches Loch zu geben. Ich musste die Arretierung des dunkleren Metallteils etwas zur Seite drehen, um dort mit dem Schraubendreher an die Schraube gelangen zu können:

Letztendlich lies sich alles ohne Schäden entfernen. Falls jemand einen Trick hierfür kennt, gerne auch wie man das Zeug wieder dran bekommt, immer her damit! Gerade bei diesen doch verdammt kleinen Arretierungsringen mache ich mir noch etwas Sorgen:

Daraufhin habe ich die zugeschmierte Fläche mit dem Polierzubehör vom Dremel noch etwas geglättet, um die gröbsten Unebenheiten auszugleichen. Hier ein letzter Blick auf das Gehäuse im jetzigen Zustand:

Als nächstes war die vollständige Einhüllung mit Klebeband und Abdeckfolie dran. So steht das Gehäuse nun da und wartet auf den Einsatz des Alu-Sprays:

EDIT: Bildverlinkungen korrigiert, irgendwas war da schiefgelaufen...

@CrazyCreator Jaa, günstiger wäre es wahrscheinlich geworden. Hinterher ist man ja bekanntlich immer schlauer. Wie hast du denn den Verschluss gelöst? Der originale fehlt ja, wenn das Gehäuse aus 2 Vorderseiten besteht. Abschrauben des Rahmens geht leider bei meinem Mod nicht mehr, da drei Schrauben hinter der Vertiefung für die ATX-Blende verschwunden sind, an die ich jetzt nicht mehr rankomme.

Mittlerweile ist aus der doch recht uneben aussehenden Fläche eine schöne Alu-Fläche geworden. Nach gründlicher Behandlung mit feinem Schmirgelpapier und Aluminium-Spray sieht die Rückseite nun so aus:

Hier der Bereich um die ATX-Blende in größer. Die Hubbel sehen auf dem Bild schlimmer aus, als sie tatsächlich sind:

Nun war natürlich die Frage, was wird aus der großen Fläche unter der ATX-Blende. Da sich diese Fläche wunderbar für etwas Individualisierung eignet habe ich mir ein Logo designed und mit dem 3D-Drucker eine Schablone mit diesem Logo und einem Apple-Logo gedruckt. Um die Logos auf das Gehäuse zu bekommen habe ich ein Acryl-Lackspray in der Farbe Anthrazit verwendet. An der Apfelblüte musste ich leider mit einem sehr feinen Pinsel etwas nachhelfen, deshalb ist der Apfel dort etwas "dellig":

Abschließend kam noch eine Schutzschicht aus Klarlack drüber. Danach habe ich die ganzen Folien und Klebebänder wieder entfernt. Die Rückseite und damit das gesamte Äußere ist nun fertig:

Weiter gehts mit dem Innenausbau...

@CrazyCreator gute Idee. Ja, der Verschluss ist echt fummelig - mir sind diese C-Ringe bestimmt 10 mal weggeflogen.

@in.Vitro ich hab an diesen Post mal die bisher vorgestellten Teile angehängt (gezippt, da .stl nicht erlaubt ist). Wenn alles fertig ist werde ich alle verwendeten Teile als STL und als OpenSCAD-Source zur Verfügung stellen - so weit ist es aber noch nicht, einige Teile drucken gerade erst, die muss ich selbst noch ausprobieren (siehe weiter unten). Die Lochschablonen sind auf größere Längen nicht zu 100% genau. Ich habe sie in der Mitte einmal durchgesägt, so dass ich beide besser positionieren kann.

Nach dem Äußeren kommt nun der Innenausbau. Zuerst ist das Netzteil dran, denn dort kommt man nicht mehr dran, wenn der Rest verbaut ist. Da Arbeiten an Netzteilen nicht ganz ungefährlich sind, hier zuerst mal ein kleiner
Disclaimer:
Meine Bilder stellen keinerlei Anleitung dar, sondern dienen lediglich zur Dokumentation meines Projekts. Die in Netzteilen verbauten Kondensatoren können auch mehrere Stunden nach Netztrennung lebensgefährliche Ladung tragen. Jeder, der auf Basis meiner Dokumentation selbst Hand anlegt, tut dies auf eigene Gefahr!
Das Netzteil des G5 ist breiter und tiefer als ein normales ATX-Netzteil, hat jedoch weniger Höhe. Da mit Ausnahme einiger OEM-Netzteile fast alle ATX-Modelle mit einem 120mm-Lüfter ausgestattet sind, ist die eigentliche Platine gerade so hoch, dass sie in das G5-Netzteilgehäuse passt. Praktischerweise hat mein Be Quiet System Power 8 400W eine Lüftersteuerung, sodass die beiden Lüfter des G5-Netzteils bei direkter Verbindung ruhig laufen, aber trotzdem einen fühlbaren Luftstrom erzeugen:

Kaltgerätebuchse und Schalter musste ich zunächst auslöten, um sie aus dem Originalgehäuse entfernen zu können. Der 3D-Drucker hat das Stückchen Originalgehäuse beigesteuert, in dem Schalter und Buchse nun sitzen:

Nach Außen geht die Verbindung über die Originalbuchse des G5. Aus einem Kaltgerätekabel habe ich das Stückchen geschnitten, welches diese Buchse mit dem Netzteil verbindet:

Deckel zu, und ab in den G5 damit!

Ich weil nicht, was sich Be Quiet beim Kabeldesign gedacht hat, aber der Abstand zwischen den SATA-Steckern ist zu groß, um damit übereinander sitzende HDDs zu verbinden, aber auch zu klein, um nebeneinander sitzende HDDs zu verbinden. Um den HDD-Käfig des G5 versorgen zu können, habe ich das Originalkabel kurz vor dem Molex-Stecker (ursprünglich DVD-Laufwerk) abgeschnitten und dort eine Molex-Buchse eingebaut:

Eingebaut sieht das dann so aus (hier fehlt noch der untere Teil des HDD-Käfigs):

Nächste Baustelle: Frontpanel. Mein Plan war es, die Audio-Buchse zu erhalten, den USB-Port auf USB 3.0 aufzurüsten und die FireWire-400 Buchse als Dummy wieder einzukleben (mein Board hat kein FireWire und ich habe auch nie welches benötigt). Dazu habe ich die FireWire- und Klinkenbuchse aus dem Original-Frontpanel ausgelötet. Mal wieder kam der 3D-Drucker zum Einsatz:

An den beiden runden Löchern wird das Teil mit dem Gehäuse verschraubt. In das Loch in der Mitte passt ein USB-Verlängerungskabel, und an den beiden anderen Stücken werden die anderen Buchsen mit Heißkleber verklebt. Das Teil alleine im Gehäuse:

Und hier mit den eingeklebten Buchsen:

Auch Einschalter und LED habe ich neu verkabelt. Pin-Belegungen findet man ja im Netz zuhauf, aber der Vollständigkeit halber:

Da ich das hintere Lüftergitter versetzt habe, sitzen auch die beiden Lüfter weiter vorne. Somit war der Griff / die Abdeckung (keine Idee zu was genau diese Verlängerung gut sein soll) zu lang, aber der Dremel hat es gerichtet:

Auch die G5-Platte musste ich um zwei Ecken erleichtern, damit sie noch passt:

Jetzt ist das Mainboard dran. Ich hatte bisher den Stock-Kühler von AMD verbaut (den AMD Wraith Spire), der wie bei Intel ein Top-Blower ist. In das Kühlkonzept des G5, bei dem Luft vorne angesaugt und durch die Kühlrippen nach hinten wieder abgesaugt wird, passt ein solcher Kühler natürlich gar nicht. Also habe ich mir einen Alpenföhn Sella gekauft. Die folgenden Bilder dürften fast jedem hier bekannt vorkommen, dennoch der Vollständigkeit halber das Board mit dem alten Kühler:

Und mit dem Neuen:

Beim Einbauen stellte ich dann fest, dass mein Mainboardadapter aus Aluprofilen doch nicht so ganz passte. Außerdem bestand das Problem, dass die Abstandshalter nicht wirklich fest saßen, eine Schraube lies sich nicht mehr hinausdrehen (zum Glück war es eine am Rand). Da mir kein Grund mehr einfiel, warum ich das Teil nicht direkt gedruckt habe, habe ich nun einen Adapter designed und bin gerade dabei, diesen zu drucken. In 4 Teilen, da er am Stück für meinen Drucker zu groß ist:

Für die nötige Präzision beim Mainboardhalter braucht man wirklich eine CNC-Maschine. Oder: einen 3D-Drucker. Folgender Mainboardhalter sitzt nun im Gehäuse und passt zu 100%:

Die Abstandshalter werden in den Kunststoff hineingedreht, sie schneiden sich quasi ihr Gewinde selbst. Das geht etwas schwierig, ist aber mit einer Zange relativ gut zu bewerkstelligen. Einziges Problem war belastbare Informationen zu den Lochabständen von mATX zu finden. Geholfen hat mir letztendlich diese Seite: https://www.protocase.com/reso…-design-for-motherboards/. Die STL-Dateien hängen an, OpenSCAD-Dateien gibts auch hierzu mal, wenn ich fertig bin. Die Schraubenköpfe habe ich mit Klebeband überklebt, damit keine Kurzschlüsse entstehen:

Der aktuelle Stand von heute Morgen mit eingebautem Mainboard:

Nächste Baustelle, an der ich schon länger dran bin: Lüfter. Ich möchte die originalen G5-Lüfter weiterverwenden, jedoch müssen diese gedrosselt laufen, damit der Rechner erträglich leise bleibt. Diese Lüfter wurden schon von einigen Leuten untersucht, leider haben diese ihre Ergebnisse im falschen Forum veröffentlicht dennoch an dieser Stelle vielen Dank an die User 'sheriff' und 'sanoayyk'.
Zunächst einmal die Verdrahtung von normalen PC-Lüftern:
Pin 1 -> GND
Pin 2 -> 0-12V oder 12V DC
Pin 3 -> Tacho-Signal
Pin 4 -> PWM-Signal
Wichtig ist, dass der Motor seinen Strom aus Pin 2 bezieht. Das PWM-Signal ist nur als Steuersignal ausgelegt, welches im Lüfter mindestens einen Transistor oder Mosfet steuert.
Beim G5 gibt es folgende Pins (jeder Lüfter hat eine andere Reihenfolge, hier beispielhaft der HDD-Lüfter):
Pin 1 -> 12V DC
Pin 2 -> GND
Pin 3 -> Tacho-Signal
Pin 4 -> Steuersignal
Pin 2 und 3 sind direkt mit einem normalen Mainboard kompatibel. Schließt man jedoch Pin 1 an 12V an und Pin 4 an den PWM-Output, passiert erstmal nichts. Der Grund: Die G5-Lüfter nutzen die 12V nur für die Lüfterelektronik, der Motor wird direkt mit dem PWM-Signal gespeist. Dafür reicht der PWM-Output eines Mainboards natürlich nicht. Wichtig zu wissen ist noch: Die Lüfterelektronik ist nicht sehr anspruchsvoll, ihr reichen bereits 4-5V.
Es gibt eine einfache Lösung, für die man lediglich einen Widerstand braucht (ich habe bei einem Lüfter pro Anschluss einen 1kOhm, bei zwei Lüftern an einem Anschluss einen 330Ohm verwendet). GND und das Tachosignal werden 1 zu 1 verbunden. Den 12V-Output verbindet man nun mit dem Steuersignal-Pin vom Lüfter, und den PWM-Output mit dem 12V-Pin vom Lüfter, also einmal vertauscht. Zwischen diese beiden Anschlüsse wird dann der Widerstand geschaltet. Diese Lösung funktioniert, man muss lediglich eine eigene Lüfterkurve im BIOS definieren. Der Grund: Es ist ein Mindestwert von etwa 65% nötig, um gut 300RPM zu erreichen. Dann muss die Kurve relativ flach ansteigen, da die Lüfter sehr gut reagieren. 100% Leistung möchte man wirklich nur haben, wenn es gar nicht anders geht. Sonst kann man seinen Schreibtisch auch gleich auf dem Rollfeld eines Flughafens aufbauen.
Natürlich könnte man den Widerstand mittels Schrumpfschlauch direkt auf die Kabel löten, ich habe mich aber für eine kleine Lochrasterplatine entschieden. Bilder kommen noch.

Jetzt habe ich aber noch ein Problem, bei dem ich ein paar Tipps ganz gut gebrauchen könnte: Powerschalter und Power-LED. Hier meine Verkabelung:

Der rechte Pin und der Pin in der Mitte werden kurzgeschlossen, sobald man den Schalter drückt. Das deckt sich mit den zahlreichen Internetinfos (Von Links nach Rechts: LED, GND, SWITCH). Mein Problem ist nun jedoch: Die Power-LED leuchtet, sobald der Rechner Strom bekommt. Sie geht nicht aus, wenn man den Rechner abschaltet (und bleibt beim Einschalten natürlich an. Soviel vorweg: Meine Lüftersteuerung ist nicht der Grund (hätte mich auch gewundert), sowie jegliche Peripherie (HDDs, GPU) kann ich ausschließen. Getestet habe ich:

• Ziehe ich den LED-+-Stecker, geht sie aus.
• Ziehe ich GND am LED-Pin, bleibt sie an.
• Erst wenn ich GND am Schalter ziehe (GND heißt der Pin ohne Plus-Zeichen), funktioniert die LED korrekt, aber der Schalter geht dann nicht mehr.

Irgendwie stehe ich da gerade auf dem Schlauch...

EDIT: Hatte die STL-Dateien vergessen. Einmal als Ganzes, und einmal in 4 Teile zerlegt (passt dann auf 200x200mm-Drucker und lässt sich zusammenstecken).

Die Kiste steht hier und läuft wunderbar!

Zum Power-LED-Bug habe ich herausgefunden, dass mein Board diese nicht schaltet, indem die Spannung ein- oder ausgeschaltet wird, sondern indem der Minuspol geschaltet wird. Da man den Pluspol an die Standby-Spannung (5VSB) angeschlossen hat, und die LED und der Einschalttaster einen gemeinsamen GND haben, leuchtet die LED also dauerhaft. Nachdem ich mehrfach gelesen habe, dass es funktionieren soll, den Pluspol der Power-LED an den Plus-Pin für die HDD-LED anzuschließen, habe ich das ausprobiert, und tatsächlich, es geht. Ich kann mir das nur so erklären, dass man die Power-LED aus 5VSB und die HDD-LED aus der normalen 5V Leitung versorgt, warum auch immer.

Von der Lüfterplatine gibt es leider nur dieses Bild mit Gehäuse, vorher habe ich anscheinend kein Bild gemacht. Ist aber auch nicht sonderlich spektakulär, 4x4 Pins und 4 Widerstände. Die Beschriftungen haben leider beim Einbau schon etwas gelitten:

Aus der mittleren Trennwand habe ich ein großes Stück herausgeschnitten, um genug Platz für das Mainboard frei zu halten. Lieber etwas weniger Metall, dafür definitiv keine Kurzschlüsse:

An die einzige freue Stelle unten links habe ich mir eine Halterung für zwei 2,5 Zoll HDDs/SSDs eingebaut, da die beiden Plätze oben rechts nicht ausreichten (auf dem Bild ist noch eine lose HDD angeschlossen, von der ich Daten kopiert habe):

Nun kam die G5-Platte rein:

Und zuletzt noch die vorderen CPU-Lüfter. Die Steckbuchse habe ich so positioniert, dass man die Lüftereinheit wie beim Original noch relativ problemlos herausziehen kann:

Nochmal ein Bild von der Rückseite mit allem eingebaut:

Damit ist mein G5-Projekt offiziell abgeschlossen.

Bilder vom ganzen Gehäuse kommen die Woche noch, versprochen.

So habe ich LED und Schalter jetzt verdrahtet:

Hier sind die versprochenen Bilder: