G5 Casemod: Ich will auch!

Das Gehäuse des PowerMac G5 oder später des Mac Pro hat mich schon immer fasziniert, m.E. ist es der am Besten aussehende Desktop, den es gibt. Nachdem ich mir letztes Jahr fast einen Mac Pro 4.1 gekauft hätte (1000€ für ältere Hardware war mir dann doch zu viel - der Ryzen ist für gut die Hälfte schneller, v.a. im Single Code und moderner), habe ich mich für diesen Sommer entschieden, einen G5 nach ATX umzubauen. Mein Ziel ist dabei, so weit wie möglich am Original zu bleiben und so viel wie möglich wieder zu verwenden. Auf ein fertiges Kit aka LaserHive habe ich somit verzichtet.

Das erste Problem war schon einen G5 zu einem angemessenen Preis zu bekommen. eBay Kleinanzeigen ist zwar voll von den Dingern, aber einen in erreichbarer Umgebung zu finden ist nicht so leicht. Dazu kommt, dass erst der dritte Anbieter es überhaupt für nötig hielt, mir zu antworten. So wurde es dann ein 2GHz Dual 2005er Modell, voll funktionsfähig mit ein paar wenigen Kratzern für 45€. Eigentlich viel zu schade um ihn zu zerlegen - aber ich hab ja versucht, was defektes bzw. schon ausgeschlachtetes zu bekommen.

So sah das Ganze dann aus (das erste Bild kennt ihr ja schon):

Der erste Schritt war dann das Zerlegen und gründlich sauber machen. Bis auf den RAM war der G5 komplett original - sogar auf der Festplatte ist ein Apfel drauf. Entsprechend staubig war es auch im Inneren. Hier liegen fast alle Teile ausgebaut und ausgebreitet:

Dann ging es an die Planung der Ausschnitte auf der Rückseite:

Da mein Ziel ist, dass der G5 nach dem Umbau so original wie möglich aussieht, möchte ich die Original Lüfter und den Original 'Kühlergrill' weiterverwenden. Damit genug Platz für eine ATX-Slotblende bleibt muss der Kühler etwas nach links versetzt werden. Das haben schon andere gemacht, allerdings hat mein Modell links die große WLAN-Antenne. Da ich diese sowieso nicht benötige (meine Desktops kommen alle ans Kabel) soll sie entfernt werden, um Platz zu schaffen. Ich hatte ja schon Angst mich mit dem Dremel zu verschneiden, es hat aber alles geklappt:

Und die ausgeschnittene Blende passt auch an ihrer neuen Position:

Am Gehäuse muss ein weiteres Stück ausgeschnitten werden, um die ATX-Blende einzubauen, auch das hat wunderbar geklappt:

Dann haben mich folgende zwei Aufkleber gestört. Der Größere klebt schon seit 2005 dort (unter dem 06er-Aufkleber ist noch ein 05er), und die Reste des Kleineren sind auch schon richtig ausgehärtet. Der größere Aufkleber:

Und der Rest des Kleineren:

Beim Gößeren half es, ihn mit einem nassen Lappen einzuweichen, dann lies er sich unter dem Verbrauch von einigen mm Fingernagel abkratzen. Die Reste des Kleineren ließen sich weder von Wasser, noch von Feuerzeugbenzin beeindrucken - hier musste der Universal-Verdünnen ran. Beim Einsatz irgendwelcher Mittel sollte man die Wirkung auf das Aluminium unbedingt zuerst an einer nicht einsehbaren Stelle testen - nicht dass am Ende zwar der Aufkleber weg, aber auch das Aluminium zerstört ist. Meine Mittelchen hat das Gehäuse aber wunderbar vertragen:

Nächster Schritt ist jetzt die Befestigung des Mainboards im Gehäuse. Dazu werde ich mir aus Alu-Profilen einen Adapter der ATX-Bohrlöcher auf die Gewinde im Gehäuse bauen. Das ist aktuell Stand der Dinge, in den nächsten Tagen geht es weiter.

Weiter gehts! Um ein mATX-Board im G5-Gehäuse zu befestigen habe ich mir aus Alu-Profilen einen Adapter gebaut. So musste ich keine Gewinde an der Rückwand verkleben. Das war mir nämlich etwas unsicher, da die Gewinde einen 6-Kantigen Fuß haben, um drehen zu verhindern. Das würde mit dem Kleber verloren gehen. Außerdem kann ich meinen Adapter jederzeit wieder herausnehmen, sollte das einmal nötig werden. Verschraubt wird das Ganze mit den 6 Gewinden, auf denen einst die G5-CPU ruhte. So sieht mein Adapter aus:

Und so, wenn er eingebaut ist:

Dann habe ich noch den Rest der Anschlusslöcher von der Lüfterblende abgesägt, damit genug Platz für die ATX-Slotblende entsteht:

Mittlerweile hat sich die Trennscheibe vom Dremel ganz gut abgenutzt:

Was da wohl mal gelegen hat

Im Moment trocknet die erste Charge Epoxidkleber. Davon gibts noch keine Bilder, die kommen aber noch. Ich habe zwei Aluprofile eingeklebt, um die Lüfterplatte einkleben zu können; außerdem einen Abstandshalter für ein weiteres Aluprofil, auf dem die ATX-Blende eingespannt werden soll. Der entsprechende Abstandshalter ist aus dem 3D-Drucker und sieht so aus, eigentlich ziemlich unspektakulär:

Im Moment gehts nur langsam weiter, da ich bedingt durch die Aushärtezeit des Epoxidklebers nur einen Schritt alle 24 Stunden durchführen kann. Aber erstmal noch die versprochenen Bilder vom letzten Mal. Hier sitzt der in schwarzem PLA gedruckte Abstandshalter:

Und hier die Alu-Leiste, an die später das ausgeschnittene Lüftergitter geklebt werden soll:

Auf den Abstandshalter habe ich dann auch sogleich eine Alu-Leiste geklebt, in deren Kante eine Seite der ATX-Blende geklemmt werden soll:

An dieser Stelle hat dann leider der Epoxidkleber versagt. Als ich die Schraubzwingen entfernt habe, hatte ich auch das Teil wieder in der Hand, interessanterweise jedoch mit verklebtem Abstandshalter. Es hatte sich also die Verbindung Abstandshalter-Rückwand wieder gelöst. Erklären kann ich mir das nicht. Die anderen Verbindungen halten leichtere Belastungen ohne Probleme aus (mehr wollte ich nicht testen, bevor noch irgendwas am G5 Schäden nimmt). Die gebrochene Verbindung war zum entsprechenden Zeitpunkt bereits mehr als 48 Stunden alt. Vielleicht stimmte die Mischung nicht ganz, oder es war im Keller doch etwas zu kalt, wobei ich mir das bei den momentanen Außentemperaturen nicht vorstellen kann. Außerdem müssten es dann ja alle Klebestellen betreffen. Beim zweiten Versuch scheint es jetzt zu halten. Ich habe das gedruckte Teil diesmal noch mit etwas Schmirgelpapier bearbeitet, vlt. war es doch zu glatt. So sah das ganze aus, als es sich löste:

Danach kam noch ein kleines Stück Aluprofil dran (unter der Klammer kaum zu erkennen), welches ebenfalls der Stabilität vom Lüftungsgitter dienen soll:

Es ist gar nicht so leicht passende Positionen für solche Befestigungen zu finden. Der eigentliche Kühlergrill, der mit der Rückseite verschraubt wird, ist fast so groß wie das herausgeschnittene Teil. Ich hoffe, dass die wenigen Verbindungen ausreichen, damit die Rückwand stabil wird.

Dann war es auch schon so weit, die ausgesägte Rückplatte wieder einzukleben. Hier ist es besonders schwierig die Platte so zu befestigen, dass die Löcher exakt in Reihe mit der restlichen Rückwand sitzen, und das an allen Enden in beide Richtungen. Da ich oben und unten kein Material weggenommen habe ist dort eine entsprechend große Fuge entstanden, welche es erlaubt, das Teil ganz schnell falsch einzukleben. Nach einigem Lösen und wieder festziehen hat es dann die richtige Position gefunden (Die Klammer dient nur dazu, die Platte oben zu halten, damit sie nicht runterhängt, dort ist aber (noch) kein Kleber):

Nach weiteren 24 Stunden lässt sich dann schon eher erkennen, wie das Ganze mal werden soll:

Nun kam der 3D-Drucker wieder zum Einsatz, um den Lückenschluss zu tätigen. Bedingt durch den Versatz vom Lüftungsgitter ist auch unterhalb des Bereichs, welcher von der ATX-Blende ausgefüllt werden soll, auch ein (kleineres) Loch entstanden. Bei den älteren Modellen des G5 ist dies kein Problem, da man ja ein Teil der Lochstruktur weggenommen hat. Bei meinem Modell saß dort jedoch eine WLAN-Antenne. Somit muss ich den freien Bereich wohl oder übel mit einem Teil von einem Alu-Profil ausfüllen (blau). Ich bin gespannt, ob das Bohren der Löcher so klappt, wie ich mir das vorstelle. Der Plan ist jetzt, im unteren Bereich die Lochstruktur auszubauen. Ab der vollen Breite wird zunächst ein gewinkeltes Aluprofil eingesetzt (rot), welches dann auch die ATX-Blende halten soll. Zum Schluss wird dann, ebenfalls mit einem gewinkelten Aluprofil, die linke lange Seite verschlossen (grün):

Zurück zum 3D-Drucker: Folgendes Teil habe ich gedruckt und verklebt. Es soll als Halterung für mein Lochstruktur-Teil geben, außerdem erhoffe ich mir durch das Teil etwas mehr Stabilität, da es die Lüfterplatte auch an der rechten Seite wieder mit dem Gehäuse verbindet. So sieht das Teil im 3D-Programm aus:

Und so, wenn es verbaut ist:

Vielen Dank für den Tipp!

Abgesehen von dem einen Vorfall schlägt sich mein Uhu Endfest jetzt ganz gut, und da nur noch zwei Teile zu kleben sind werde ich wahrscheinlich jetzt dabei bleiben, aber wehe noch eine Verbindung bricht - dann hole ich mir den. Mittlerweile raue ich die Teile mit einem ziemlich groben Schmirgelpapier an und stelle das Case zum trocknen in die Sonne - die Wärme scheint zu helfen. Meine Vermutung im Moment ist, dass das Teil aus dem 3D-Drucker viel zu glatt war - ich drucke auf eine Glasplatte, und die Fläche an der sich der Kleber wieder gelöst hat war die, die beim Drucken unten war.

Naja, fast alles. Soviel vorab: der JB Weld ist bestellt. Aber der Reihe nach.

Nachdem das gedruckte Teil eingeklebt und getrocknet war, kam ein gewinkeltes Aluprofil an die Reihe. Zwischen diesem und dem PCIe-Slot-Kasten soll später die ATX-Blende eingeklebt werden, welche sogar schon gehalten hat, als das Aluprofil noch mit der Schraubzwinge gehalten wurde. Das dann entstehende Loch unterhalb dieser Leiste wollte ich zunächst in einem Stück füllen, doch da ich kein Aluprofil mit 3cm Breite, aber 1,5mm Höhe bekommen konnte (ab einer gewissen Breite sind die 2mm, bei 4cm Breite sogar 3mm dick), wurden es zwei Stücke, welche ich aus dem gewinkelten Aluprofil ausgeschnitten habe, da dort noch genug übrig war. So sieht das Ganze dann aus (die beiden "Lückenfüller" sind noch nicht verklebt):

Das sieht natürlich ohne die entsprechenden Löcher nicht sonderlich gut aus. Also müssen da irgendwie Löcher rein. Zunächst dachte ich, es sei einfacher, die Löcher zuerst zu bohren und dann die Bleche zu verkleben, zumal ein Fehler dann noch nicht so schlimm wäre. Doch die Idee, die Löcher passgenau in das eingespannte und dann doch recht kleine Blech zu bohren scheiterte:

Also kam wieder der 3D-Drucker zum Einsatz: Eine Schablone muss her. Nach einigen Versuchen passte sie dann auch ganz gut:

Damit die Löcher dann auch zum restlichen Muster passen entschied ich mich, doch zuerst die Bleche einzukleben, nach dem Trocknen die Schablone mit einer Schraubzwinge zu befestigen und von unten mit einem Holzklotz gegenzudrücken, um die Klebestelle nicht all zu sehr zu belasten. Dazu kam es jedoch nicht mehr. Ich habe die Schablone nämlich an dem kleinen spiegelverkehrten L-Stück original-Gehäuse getestet, wobei sich trotz Entlastung durch den Holzklotz die Klebestelle gelöst hat. Dabei hat das Bohren mit der Schablone wirklich gut funktioniert:

Daraufhin habe ich alle weiteren Klebestellen untersucht und festgestellt, dass die Leiste rechts von der ATX-Blende schon nicht mehr auf ganzer Länge Kontakt zum Abstandshalter hat. Sie ist mir quasi in die Hände gefallen. Den Entschluss schon gefasst, dass ein anderer Kleber her muss, habe ich die anderen Klebestellen überprüft: alle ließen sich mit sehr wenig Kraftaufwand problemlos und Rückstandsfrei lösen. Somit sind jetzt alle verklebten Teile wieder entfernt.

Interessanterweise kleben drei Stücke (bis jetzt) bombenfest: Nebenbei hatte ich schon Halterungen an der Aluleiste für den linksseitigen Abschluss der ATX-Blende verklebt:

Sobald der JB Weld da ist gehts von Vorne los. Die überlappenden Halteleisten links werde ich jedoch durch gedruckte Teile mit bereits vorhandenen Löchern ersetzen, um mir das Bohren dort zu ersparen oder, falls der Kleber die Löcher schließt, zumindest zu erleichtern.

@CrazyCreator so gehts natürlich auch, tolle Maschine! Ich habe mich jedoch gegen diese Methode entschieden, da mein G5 am Ende so Original wie irgendwie möglich aussehen soll, such von innen. Daher möchte ich die beiden Lüftergitter am Heck erhalten. Wo hast du denn das ganze gelöcherte Material her? Ist das alles gebohrt? Weil beim aussägen fallen ja hauptsächlich der Teil mit den Anschlüssen und in deinem Fall die PCIe-Blenden weg, aber kaum größere Lochflächen. Bei mir reicht es ja nichteinmal für meine kleine Lücke da unten.

@JaxxBee ja, so ein 3D-Drucker erleichtert die Sache doch ziemlich. Danke für den Tipp mit dem Frontpanel, das muss ich mir mal genauer ansehen. Der Schalter bleibt in jedem Fall, und dann wollte ich an diesen beiden Zapfen, an denen die Platine hing, ein gedrucktes Teil befestigen, an dem dann eine USB 3 Buchse, eine 3,5mm Klinkenbuchse (idealerweise so eine kombinierte wie im Handy mit Kopfhörer und Mikro) und eine FireWire-Buchse, welche jedoch keine elektrische Verbindung bekommen wird (wozu auch), damit das Loch zu ist. Wenn das alles so klappt muss ich an der Frontseite weder Dremeln, noch Kleben oder Lackieren.

Ah ok, jetzt hab ichs verstanden, auf dem ersten Bild sah es nach der Methode normales ATX-Case ins G5 Case reinbauen aus. Wenn man zwei Cases übrig hat ist das natürlich eine ziemlich geniale Methode! Das Ergebnis gefällt mir! Warte leider immer noch auf den Kleber...

Endlich kanns weitergehen. Möge er halten, was er verspricht.

Ja, JB Weld hält besser als Uhu Endfest. Aber, er hat nicht all meinen Vorhaben standgehalten.

Das Neu-Einkleben der Teile ging zunächst schneller voran, da ich jetzt natürlich alle Teile schon eingepasst hatte und in jedem Schritt so viele Teile wie möglich kleben konnte. Nach zwei Tagen war ich dann schon wieder so weit:

Nun sollten die Löcher mit der gedruckten Schablone weiter gedruckt werden. Trotz von innen gegengespanntem Holzklotz was das zu viel für den Kleber. Sowohl die große Lüfterlöcher-Platte, als auch eines der kleinen Füllstücke hat sich gelöst. Da mein Plan hier anscheinend an einem geeigneten Kleber hängt, habe ich den Plan geändert: Die Fläche bleibt zu. Mal sehen, was mir da noch für Ideen kommen.
Da jetzt jedoch das schon durchbohrte Kunststoffteil halb wieder gelöst war, habe ich es nochmal ganz rausgebrochen (war mit dem JB Weld schon deutlich schwieriger) und ein drittes Exemplar gedruckt. Aktuell trocknet nun die vorsetzte Charge, wobei die Letzte nur aus zwei Kunststoffteilen bestehen wird, welche letzte Lücken schließen sollen. So sieht dann jetzt die Rückseite mit probeweise eingesetzter Slotblende aus:

An der Seite zu den PCIe-Slots habe ich noch eine Leiste mit halber Tiefe als Blende eingeklebt. So sieht auch diese Seite gut aus. Die Slotblende selbst klemmt an der Kante von dem PCIe-Kasten - das reichte gerade so, weiter weg von den Slots darf sie keinesfalls. So sieht diese Blende aus:

Wenn alles getrocknet ist, werden die Lücken zugeschmiert. Dafür habe ich mir eine Aluminium-Spachtelmasse aus dem KFZ-Zubehör gekauft - hoffentlich lässt sich dieses Mittel einigermaßen gut verarbeiten und modellieren.